Les produits alimentaires cuits, tels que le pain, les pizzas, les gâteaux et, de manière générale, tous les types de produits de ce genre, dans toutes leurs variantes et recettes, ont fait l’objet de nombreuses recherches et développements technologiques au cours des dernières années.
En général, la recherche a porté non seulement sur le processus de production, dans le but de continuer à améliorer le goût et la qualité diététique et nutritionnelle, mais aussi sur le processus d’emballage, en tout cas en combinaison avec la recette et parfois même avec des ingrédients spécifiques, dans le but d’augmenter la « durée de conservation » tout en conservant « l’arôme » et la qualité du produit lui-même.
Traduit avec DeepL.com (version gratuite)
L’histoire et la tradition des produits de boulangerie ont toujours été et continuent d’être celles de fournir des produits « frais », c’est-à-dire des produits qui, une fois cuits et emballés, ont une durée de consommation assez « rapide ». Par « rapide », nous entendons un délai de 24/48 heures.
Une consommation « rapide » des produits de boulangerie implique pour le fabricant une bonne organisation de la production et de la logistique. Il est évident que, dans un tel système de production et de livraison, la portée du produit ne peut être grande de par sa nature même, compte tenu des délais de livraison et de vente finale.
Ces contraintes soulignent donc la nécessité de prolonger la « durée de vie » du produit.
L’un des moyens les plus simples et les plus efficaces pour prolonger la durée de conservation et la comestibilité d’un produit consiste à remplacer totalement ou partiellement la levure « chimique » par de la « levure naturelle ». Ce procédé permet de prolonger la durée de conservation du produit de quelques jours, jusqu’à 48/72 heures (à titre indicatif).
Par la suite, deux autres systèmes (qui sont aujourd’hui largement répandus) ont été mis en œuvre et étudiés, avec une durée de conservation beaucoup plus longue, atteignant ainsi l’objectif visé, mais avec des aspects technico-économiques négatifs considérables pour le premier système et la qualité du produit pour le second.
Le premier système implique un processus de congélation/gel. Ce processus présente le grand avantage d’une longue durée de conservation et d’une bonne qualité organoleptique et comestible du produit au moment de la consommation, mais il présente l’inconvénient de coûts considérables pour la gestion du système, ainsi que des coûts d’investissement considérables dans les structures et les installations tant au point de production (refroidissement du produit à la température négative requise avant l’emballage, stockage du produit emballé dans des chambres froides avant le transport vers le point de livraison) qu’en matière de logistique et de transport (camions frigorifiques), ainsi que le stockage au point de consommation.
Le deuxième système implique un processus dans une atmosphère modifiée. Ce processus peut être réalisé en introduisant de l’azote et/ou de l’alcool dans l’emballage du produit ou en utilisant des sels spéciaux placés dans l’emballage lui-même. Ces techniques peuvent également être utilisées conjointement. Un tel processus présente des caractéristiques opposées à celles du système de congélation/gel, en ce sens que les coûts d’exploitation et d’investissement du système lui-même sont beaucoup plus limités, tant au point de production qu’au niveau de la logistique et de la livraison, puis au point de consommation. En contrepartie de ces avantages économiques, le principal inconvénient est, en moyenne, une durée de conservation beaucoup plus limitée par rapport au produit congelé (généralement 120/180 jours) et un faible taux de fiabilité du processus si l’on souhaite conserver le goût et l’« arôme » du produit.
En fait, pour obtenir une bonne qualité gustative et un bon « parfum » du produit, il est nécessaire d’utiliser de manière précise et limitée les techniques de création d’une atmosphère modifiée, ce qui correspond à un faible taux de fiabilité de la « durée de conservation ».
Au cours des dernières années, d’autres technologies de conservation ont été testées et étudiées dans le but de mettre au point un procédé fiable, stable et économiquement raisonnable, tant en termes de gestion et de mise en œuvre que d’investissements nécessaires.
Ars Pan Industriale et Lami Ing Eur se sont concentrés, avec le soutien technique et scientifique de l’École polytechnique de Milan, département des sciences alimentaires et énergétiques, sur les processus de pasteurisation en général, en mettant l’accent sur les produits de boulangerie et de pâtisserie.
La pasteurisation est un procédé bien connu dans le secteur alimentaire en général et est utilisé pour de nombreux produits dont les caractéristiques physico-chimiques sont telles que le processus de « vieillissement » et de « détérioration conservatrice » n’est pas brutal, dans des conditions environnementales normales. En effet, lorsque la pasteurisation ne suffit pas, on recourt à la stérilisation, qui est un procédé plus invasif en termes de transfert d’énergie vers le produit ; c’est précisément pour cette raison que la stérilisation n’est actuellement pas considérée comme une technologie valable pour les produits de boulangerie et de pâtisserie.
Les produits de boulangerie et de pâtisserie sont généralement des produits très délicats, dans le sens où ils sont sensibles aux conditions dans lesquelles ils sont fermentés, précuits et/ou cuits.
Ils sont également sensibles aux paramètres et aux conditions environnementales dans lesquels ils sont stockés après leur fabrication, et il faut tenir compte des conditions de température, d’hydratation, d’humidité, de ventilation, de lumière, de chaleur, etc. Même de légères variations de l’une de ces conditions ont un impact considérable sur le produit. Une autre complexité des produits de boulangerie réside dans le fait qu’une fois précuits ou cuits, ils ne présentent pas d’homogénéité chimico-physique à l’intérieur, ce qui signifie, par exemple, qu’il n’y a pas de densité de masse constante, de répartition uniforme de l’humidité ni de pH constant et homogène.
Il en résulte que le processus de pasteurisation des produits de boulangerie, qui repose sur le principe fondamental de la libération d’énergie dans un laps de temps donné, doit être contrôlé dans tous ses aspects afin d’éviter que le processus lui-même ne soit trop énergique ou trop puissant et ne détruise ainsi le produit.
Ainsi, les paramètres de base à contrôler dans un processus de pasteurisation peuvent être résumés comme suit :
- Contrôle de la quantité d’énergie à transmettre au produit
- Modulation de l’énergie transmise au produit
- Direction d’émission de l’énergie à transmettre au produit
- Temps d’émission de l’énergie vers le produit
- Durée d’exposition du produit à la charge énergétique qui lui est transmise
Ces paramètres doivent être déterminés pour chaque type de produit à pasteuriser. La forme, la taille, le niveau de précuisson/cuisson et le poids déterminent le contrôle spécifique des paramètres de pasteurisation.
Ce qu’il faut garantir pour le produit pasteurisé, c’est qu’une fois emballé, il ne développe pas de moisissure et/ou ne subisse aucune autre forme de dégradation/altération.
Cet état d’altération et de développement de moisissure apparaît lorsque la quantité d’oxygène et d’« eau libre » dans le produit atteint des valeurs qui créent un environnement propice à son développement.
La pasteurisation agit sur le produit de deux manières : la première consiste à tuer les spores/microbes qui génèrent les moisissures, et la seconde à créer dans l’emballage un environnement avec un niveau d’oxygène, combiné à une certaine valeur d’« eau libre », qui n’est pas propice au développement des moisissures proprement dites.
La technologie de pasteurisation sur une installation automatisée de production de pain est mise en œuvre à l’aide d’un four tunnel dont les dimensions sont calculées en fonction du nombre de kg/h de produit à traiter.
Les principaux avantages de la pasteurisation sont les suivants :
- Investissements limités dans la production, la logistique et les points de vente par rapport à une technologie de congélation.
- Frais logistiques et de stockage normaux.
- Fiabilité dans la conservation du produit et fiabilité dans le temps.
- Garantie de conservation des caractéristiques organoleptiques et gustatives du produit.
Un autre avantage majeur de la pasteurisation est que le produit est « VERT », dans le sens où aucun conservateur chimique et/ou alcool n’est utilisé dans le processus industriel, et que le processus de pasteurisation lui-même consomme peu d’énergie.
En conclusion, la pasteurisation que nous promouvons représente actuellement la voie à suivre pour obtenir une bonne durée de conservation et une qualité du produit pouvant être qualifiée de VERTE, NATURELLE ET SANS CONSERVATEURS.
